Poter contare su strumenti mobili avanzati di collaborazione e condivisione dei dati può cambiare radicalmente il modo di affrontare i problemi che si verificano all’interno delle fabbriche, riducendo in modo radicale i tempi – e di conseguenza anche i costi – delle interruzioni di produzione non programmate. E’ la tesi sostenuta da Neil Heller, business development manager dell’Industry Solutions Group-Manufacturing di Cisco, che sul tema ha tenuto uno speech durante Hannover Messe, e che presenta il suo punto di vista con un post sul blog aziendale di Cisco.  

Il punto di partenza di questo ragionamento – che punta dritto all’innovazione all’interno degli ambienti di produzione con l’introduzione di tecnologie digitali – è che oggi, quando si verifica un “intoppo” o un malfunzionamento in una fabbrica, ogni secondo impiegato a rispondere e correggere ciò che è andato male può arrivare a costare miliardi di dollari l’anno in termini di mancata produttività. Le interruzioni di produzione non pianificate – spiega il manager – arrivano a costare 20mila dollari al minuto o anche più. 

Per ridurre al minimo questi danni l’uomo ha il ruolo centrale di “abilitatore”, che sia in grado di intervenire sulle macchine utilizzando i dati che le stesse macchine mettono a disposizione ma che hanno bisogno di essere integrati e analizzati in tempo reale per poter sfruttare al meglio il loro valore. “Le fabbriche del futuro – sottolinea Heller – non potrebbero infatti vedere la luce senza contare sulle conoscenze e sulle abilità delle persone”.

Chi sarà in grado di sfruttare bene questo schema di lavoro e questo patrimonio di informazioni potrà godere dei vantaggi di cambiare radicalmente in modo in cui si risolvono i problemi nelle fabbriche, si prendono le decisioni e si lavora in squadra.

Troppo spesso, sottolinea ancora, gli stessi team di manutenzione non dispongono delle conoscenze necessarie per comprendere e risolvere un problema da soli: tra le sfide del momento c’è anche quella di una forza lavoro che sta progressivamente invecchiando, mentre i giovani che hanno più competenze digitali non hanno ancor abbastanza esperienza. Questo comporta che le informazioni necessarie a risolvere velocemente alcuni problemi risiedano oggi in poche persone e in un gran numero di manuali tecnici e di libri di istruzioni, oltre che, a volte, all’interno degli stessi macchinari. Il tempo e i costi per mettere insieme e analizzare la situazione per individuare le soluzioni possono essere anche molto lunghi, e quindi  avere un costo significativo. 

La soluzione, secondo Heller, sta nel mettere la tecnologia in grado di connettere i lavoratori con gli esperti e con i dati di cui hanno bisogno, facendolo velocemente, superando la comunicazione a voce che viene per lo più utilizzata oggi. Le più moderne tecnologie digitali possono mettere i team coinvolti nella condizione superare due ostacoli di comuni: condividere in tempo reale le immagini e le informazioni su ciò che avviene in fabbrica. Questo sarà possibile creando un connessione tra piattaforme, lavoratori all’interno della fabbricano e addetti alla manutenzione, che potranno velocemente entrare in contatto con i team operativi sul campo, con i tecnici più esperti e avere  disposizione tutte le informazioni del caso per analizzare la situazione e identificare rapidamente la soluzione, grazie a strumenti integrati per videoconferenze, chat, condivisione di immagini, lavagne digitali e realtà aumentata.